Наше оборудование

Впервые в Нижегородской области для ремонта головок блоков представлено оборудование фирмы SERDI. Специалистам моторного дела не нужно долго рассказывать о его преимуществах перед станками других производителей и тем более перед ручным инструментом.

Cтатья:
«Не рассчитывать на меньшее качество, чем дает оборудование SERDI»

Станок к ЧПУ SERDI Stronik ML

Универсальный станок с ЧПУ, предназначенный для ремонта головок цилиндров любых размеров и с любыми угловыми наклонами клапана.

Станок снабжен патентованной системой самоцентрирования шпинделя с тройной воздушной подушкой и встроенным высокомоментным шпиндельным мотором-редуктором.

В станке применена технология точечного резца, а профиль резания задается программным управлением.

Станок SERDI 4.5

Универсальный станок, выполняющий точную обработку седел клапанов от самого маленького до самого большого диаметра. Этот станок может выполнить ремонт любого существующего двигателя, от микродвигателя до больших стационарных двигателей. Легко настраиваемый инструмент позволяет обрабатывать ГБЦ с направляющими клапанов диаметром от 4 мм.

Cтатья:
«Ремонт в нашем Центре»

Стенд для опрессовки ГБЦ SERDI SPT 1500

Установка обеспечивает легкое и эффективное тестирование герметичности всех поверхностей и систем головок блока цилиндров, корпусных деталей двигателей и теплообменников. Установка оснащена системой программного управления тепловым режимом испытания, поворотной рамой с электрогидравлическим управлением, которая обеспечивает легкость установки и проверки тяжелых ГБЦ.

  • легкое и эффективное тестирование всех поверхностей и систем головок блока цилиндров;
  • свободный обзор всех сторон головок блока для быстрого обнаружения трещин;
  • возможность тестирования блоков цилиндров двигателей различных типов, включая V-образные.

Шлифовальный станок SERDI VVR 120

Прецизионный станок для шлифовки фасок и торцов клапанов. Переменная скорость вращения клапана и шлифовального круга позволяет получить идеальную поверхность для любого материала, включая титановые и жаропрочные сплавы.

Обеспечивает более высокую точность обработки за счет вертикального расположения клапана. Этот станок способен обрабатывать клапаны с диаметром тарелки до 120 мм и стержнем до 20 мм.

Принцип работы шлифовальных станков

В принцип работы шлифовальных станков заложено вращательное движение режущего инструмента и возвратно-поступательный ход рабочего стола с установленной на него заготовкой. Вращающийся с большой скоростью обрабатывающий диск (или лента) за один проход рабочего стола снимает тончайший слой материала, а постоянно движущийся вперед и назад рабочий стол обеспечивает равномерную обработку поверхности.

Глубина шлифования (толщина снимаемого с заготовки слоя), от которой полностью зависит качество обрабатываемой поверхности, обеспечивается в разных станках по-разному – как правило, она регулируется ручным или автоматическим перемещением рабочего стола вверх или вниз. В некоторых современных моделях свое местоположение по вертикальной оси может изменять рабочая головка с режущим инструментом.

Смена и ремонт поршней и поршневых пальцев

Основными дефектами поршней являются: нагар на днище и в канавках износ канавок для поршневых колец и отверстий в бобышках, трещины и царапины на стенках износ цилиндрической поверхности.

Нагар из канавок удаляют при помощи специального приспособления.

Приспособление для прочистки поршневых канавок

Отверстия в бобышках поршня ремонтируют развертыванием под увеличенный ремонтный размер поршневого пальца. Поршни, имеющие трещины и глубокие царапины на стенках, заменяют новыми.

Комплект поршней, предназначен ‚ для одного двигателя подбирают по весу.

поршни по весу

Отклонение в их весе не должно превышать для двигателей ЯМЗ 20 г. «Москвич»- 407, «Москвич» 408 ГАЗ— 66, ГАЗ-5З, ГАЗ-53 А и ГАЗ— 21,4 г, ЗИЛ-164—8 г. Подгонка по весу, производится путем снятия металла со специальных приливов под бобышками для поршневого пальца (ГАЗ—51 А) подрезки кольцевого утолщения в нижней части юбки поршня (ЯМЗ) или расточки внутреннего диаметра пояска юбки (ЗИЛ-164).

У двигателей ЗИЛ—130 поршни по весу изготовляют с точностью 2 г, поэтому их подбирать не надо. При замене поршни подбирают по цилиндрам, замеряя усилие при протягивании ленточного щупа между и поршнем и зеркалом цилиндра.

Размеры щупов, величина усилия и соответствующие зазоры между поршнем и цилиндром приведены ‚ в табл. 37.

Зазоры между поршнями и цилиндрами двигателей табл 37

таблица зазоров

Поршневые пальцы подвергаются износу в местах соприкосновения с бобышками поршня и со втулкой верхней головки шатуна.

При сборке пальцы подбирают раздельно по втулкам шатунов и отверстиям бобышек поршня, в которые они должны входить под легким нажимом большого пальца руки.

проверка люфта

Пальцы ремонтных размеров выпускаются с увеличением диаметра против нормального для двигателей ГАЗ—21 и ГАЗ-51 А на 0,08, 0,12 и 0,20 мм; для 3ИЛ -164—на 0,12 и 0,20 мм; для ЯМ3 — 204—на 0,10, 0,20 и 0,30 мм; для ЗИЛ-130—на 0,08, 0,12 и 0,20 мм.

приспособа для проверки шатунов

При ремонте поршневые пальцы шлифуют и хромируют. Чаще всего производят пористое хромирование, так как: гладкий слой хрома плохо удерживает масло. После нанесения хрома пальцы вновь шлифуют, чтобы получить нужный размер.

СМОТРИТЕ ВИДЕО

Подготовка к шлифовке

Для самостоятельной шлифовки нам понадобятся в первую очередь набор щупов, лекальная металлическая линейка, с её помощью будем определять насколько сильно изогнута ГБЦ и степень её неровности. Это скорей метод на глаз, так как только визуально можно понять, где и сколько стоит шлифовать.

Помимо такой неровности могут быть еще трещины и подобные дефекты. Это говорит о том, что двигатель хорошо перегревался и детонировал. Чтоб определить такие трещины стоит покрасить ГБЦ медленно сохнущей краской и через несколько минут стереть. Там где краска останется и будет трещина. Краску желательно использовать ярких цветов. К сожалению, увидеть можно будет только большие трещины, а вот микротрещины только с помощью специальных приборов.

В любом случае, какой бы не была изогнута ГБЦ, первым делом перед началом шлифовки нужно проверить как на большие, так и на микро трещины.

Для чего нужен шлифовальный станок

Из самого названия понятно назначение шлифовального станка – он предназначен для шлифования. То есть, данный механизм предназначен для обработки материала (будь то древесина или металл). Целью при этом является достижение как можно меньшей степени шероховатости изделия. В некоторых случаях шлифовальные станки также применяются и для подгонки каких-либо объектов под нужные размеры (к примеру, нужно уменьшить радиус детали).

Шлифовальные станки активно применяются в строительных работах. Они используются, когда нужно отполировать доски и придать им наиболее гладкую поверхность. Чаще всего такие «операции» проводятся перед покрытием лаком – чтобы покрыть какой-либо пропиткой древесину, прежде нужно очистить её от деревянных заусин.

Шлифовальные станки также используются и на заводах. Если изделие или деталь при производстве получилась слишком большой, то её можно отшлифовать. Так уберётся лишний слой материала, изделие обретёт необходимый вид.

Шлифовальный станок

Какую притирочную пасту использовать?

На заре автомобилестроения для притирки клапанов использовалась пыль от алмазных кругов, смешанная с машинным маслом. На сегодняшний день данные смеси заменяются разнообразными пастами для притирки. Отличаются они содержанием абразивных элементов, размеров фракций и соответственно ценой.

Читайте также  Искрит шуруповерт

Выбирается паста в зависимости от степени загрязнения, качества и марки металла клапанов, года выпуска и модели двигателя. Также имеет значение способ притирки – ручной или механический.

Немаловажный фактор выбора пасты – это опыт мастера. К примеру, новичок, используя крупнозернистую пасту, может легко испортить клапан или седло. Поэтому для начинающих мастеров рекомендуется применять мелкозернистую пасту, при этом на притирку таким средством времени уходить будет больше.

В автомобильных магазинах для первичной притирки продается крупнозернистая паста под названиями «Классическая» или «Алмазная». Для финишной притирки используется паста «ФАБО» – финишная антифрикционная безабразивная обработка. Эта паста продаётся в комплекте из двух тюбиков, с крупными фракциями и шлифовочная.

Существуют и многофункциональные пасты типа «ABRO Grinding Paste GP-201». Ей можно не только шлифовать клапана, но и очищать металлические детали от ржавчины и даже использовать для заточки режущих инструментов, например, рубанков. Её цена намного ниже специальной «ФАБО», так что, как говорится, в хозяйстве пригодится.

Пасты «PERMATEX» или «Done Deal» используются также для полировки хромовых деталей, так как в их составе не технический алмаз, а карбид кремния.

Важно! Перед покупкой пасты, нужно внимательно прочитать её состав и спектр применения.

Если ремонт застал водителя без пасты, а притирку отложить невозможно – двигатель уже разобран, можно смешать с маслом абразив счищенный с обычной, мелкой шкурки, а для финишной полировки использовать пасту Государственного Оптического Института или более известную под названием, паста ГОИ.

Как работает клапанный механизм автомобильного двигателя

Чтобы вникнуть в особенности применения шарошек или зенкеров для седел клапанов, необходимо сначала разобраться в том, как действует клапанный механизм двигателя автомобиля, а также в том, что может привести к появлению неисправностей в его работе.

Каждый из цилиндров любого двигателя внутреннего сгорания (ДВС) работает совместно с двумя клапанами, один из которых является впускным, а второй – выпускным. Работа ДВС осуществляется за счет повторяющихся процессов (циклов). Каждый из таких процессов заключается в том, что в рабочий цилиндр подается топливная смесь. Это происходит при открытии впускного клапана. После его закрытия и сгорания топливной смеси из цилиндра необходимо вывести отработанные газы, что и обеспечивается открытием выпускного клапана. Впускной и выпускной клапаны, находясь в закрытом состоянии, должны обеспечивать полную герметичность рабочего цилиндра.

Схема клапанного механизма двигателя внутреннего сгорания

В процессе работы двигателя клапаны подвергаются как значительным механическим нагрузкам, так и различным воздействиям агрессивной среды, в которой они эксплуатируются:

  • термическим;
  • механическим;
  • динамическим;
  • химическим.

Чтобы клапаны были в состоянии выдерживать такие серьезные воздействия на протяжении длительного времени, для их изготовления используют высоколегированный стальной сплав, в химическом составе которого содержится значительное количество хрома и никеля.

В процессе эксплуатации седла клапанов изнашиваются в различной степени

Конструкция клапанов состоит из двух основных элементов: направляющего штока и головки, которая может иметь плоскую, выпуклую или тюльпанообразную форму. Направляющий шток клапана может быть полностью цилиндрическим или выполненным с фасонной проточкой, которая необходима для более надежной фиксации пружины.

То, что в клапанном механизме ДВС появились неисправности, можно определить по нескольким признакам, наиболее явными из которых являются:

  • снижение мощности двигателя, что отражается на скоростных характеристиках автомобиля;
  • нестабильная работа ДВС на любых оборотах;
  • неестественный стук, раздающийся из моторного отсека автомобиля;
  • большое количество дыма, выходящего из выхлопной трубы.

Появление зазора между клапаном и его посадочным местом приводит к образованию нагара, а в дальнейшем и к прогару седла клапана

Если говорить о наиболее распространенных неисправностях ДВС, связанных с его клапанным механизмом, то к ним относятся:

  • появление зазора между корпусом блока цилиндров и головкой, которой оснащен такой блок, что связано с их неплотным прилеганием друг к другу (этот зазор, образующийся по ряду причин, приводит к разгерметизации системы);
  • образование в местах, где клапан контактирует с блоком цилиндров, кокса и нагара (такой нагар не дает клапану полностью закрыть цилиндр, что также ведет к разгерметизации системы).

Сравнение направляющих для станков: полированные валы, цилиндрические направляющие, профильные направляющие. Плюсы и минусы каждого. Как выбрать?

В станках с ЧПУ (числовым программным управлением) применяются различные типы направляющих. Это узлы, служащие для выполнения определенного спектра задач:

  1. Перемещать движущиеся компоненты станка по заданной траектории.
  2. Выдерживать нагрузки в процессе работы.
  3. Быть опорой для компонентов станка.

Важно, чтобы перемещение по направляющим выполнялось с необходимой точностью и минимальным трением. О том, какие направляющие отвечают требованиям и являются лучшими по соотношению цена/качество, мы поговорим в данной статье.

Полированные валы

Валы круглого сечения являются бюджетным и востребованным решением. Производятся из прочной высоколегированной стали, как правило, шарикоподшипникового типа (например, ШХ-15). Простые в монтаже и обработке, полированные валы в процессе производства подвергаются индукционному накаливанию и шлифовке для увеличения срока службы. Полированный верхний слой обеспечивает низкий уровень трения. Фиксация и монтаж ручные — с двух концов вала. Однако при всех очевидных плюсах вала круглого сечения, он обладает и рядом недостатков:

  1. Отсутствует фиксация к станине. Вал устанавливается двумя крепежами на концах, что увеличивает степень погрешности в процессе обработки.
  2. Со временем вал может искривляться и провисать из-за отсутствия фиксации на основании. Это делает невозможным использование полированных валов длинною более 1 метра.

Простые в разработке, полированные валы могут производиться кустарно из нетвердых металлов низкого качества. Мы рекомендуем приобретать продукцию у крупных поставщиков.

Полированные валы на опоре (цилиндрические рельсы)

Валы данного типа имеют опоры – рельсы цилиндрического вида, осуществляющие поддержание на всей рабочей области станка. Благодаря этому снижается возможность прогиба под весом на длинных участках.

Опорные валы крепятся к основанию станка с помощью отверстий резьбового типа. Как и у полированных, у цилиндрических валов те же недостатки — недолговечность, значительный зазор втулок.

Однако недостатки компенсируются плюсом инструмента — более высокая грузоподъемность за счет отсутствия провисания по длине. При этом стоит отметить, что возможно снижение точности при использовании опорного вала на небольшом станке с тяжелой кареткой. Качество цилиндрических валов сильно разнится и зависит от конкретного производителя.

Профильные рельсовые направляющие

Профильные направляющие делятся на два основных типа: шариковые и роликовые. В отличие от предыдущих примеров, профильные направляющие имеют повышенную точность. Они крепятся прямо к станине, благодаря чему имеют долгий срок эксплуатации, высокий уровень грузоподъемности и износостойкости, небольшой люфт (зазор между поверхностями) или абсолютное его отсутствие.

Профильные направляющие осуществляют одинаковое распределение нагрузки по длине, обеспечивая высокую точность и прямолинейность даже при перемещении тяжелой каретки. Устанавливаются на станки, фрезерующие металлы (сталь, чугун), камень и т.д.

  1. Сложная установка к станку.
  2. Места крепления должны обладать низкой шероховатостью и высокой прямолинейностью.

Профильные направляющие сложны и дорогостоящи в производстве, отчего их практически не производят кустарно. Поэтому большая часть представленной на рынке продукции имеет высокое качество.

Читайте также  Кованые изделия фотографии

Резюмируя:

  • Если вы планируете использовать станок с рабочей длиною более метра, хотите заниматься фрезеровкой жесткого металла, то следует использовать профильные направляющие.
  • Если же вы хотите заниматься обработкой мягких материалов, используя станок с рабочей областью меньше метра, то вам подойдут цилиндрические рельсы и полированные валы.

На сегодня всё. Мы надеемся, что данный материал поможет вам в подборе подходящих компонентов к станку. Если у вас есть вопросы по данной теме, свяжитесь с нами любым удобным для Вас способом. Будем рады ответить.

Проверка качества притирки

После притирки всех клапанов рекомендуется провести проверку плотности прилегания их к седлам.

Для этого сначала нужно все клапаны установить на место, установить пружины с крепежными тарелками и засухарить их.

Вот здесь уже без приспособления для разсухаривания не обойтись.

Далее головка устанавливается на ровную поверхность тарелками клапанов вверх.

В камеры сгорания наливается керосин, поскольку он обладает высокой текучестью. Уровень его замеряется и ГБЦ оставляется на сутки.

Если по прошествии времени уровень керосина не снизился или снизился очень незначительно – притирка выполнена хорошо и можно двигатель собирать.

Также читайте по каким причинам на двигателях гнет клапана.

Если же замечена утечка керосина, операция по притирке клапанов производится еще раз, но только тех, на которых отмечена утечка.